在橡膠促進劑NOBS的生產中，使用較低的溫度和較短的固化時間來生產更多的產品。橡膠固化溫度的上限應選擇為優良配方，橡膠促進劑用量少，固化時間短。

　　在生產過程中，如果想要縮短固化時間，通?？梢酝ㄟ^增加橡膠固化促進劑的用量或提高固化溫度來實現。事實上，這是錯誤的，原因如下：

　　因為橡膠促進劑NOBS的硫化溫度取決于橡膠的類型。例如，天然橡膠的硫化溫度為145-148℃，丁苯橡膠、混合橡膠、聚丁烯橡膠的硫化速度為148-153℃，硅橡膠的硫化時間為170-175℃。實際運行中應考慮溫差，一般為3-5度。生產過程中不能隨意改變固化溫度。

　　具體固化時間應根據橡膠促進劑NOBS的厚度和使用要求設定。橡膠導熱性差。產品越厚，固化時間越長。因此，應根據不同的產品設置不同的固化時間。對于較薄的橡膠產品，應選擇較短的固化時間。如果較厚橡膠工件的硫化時間太短而無法硫化，則會嚴重影響產品質量。

　　有兩種方法可以提高固化速度。一是提高固化溫度。對于物理性能要求低的產品，可以提高固化溫度，但很難控制。根據理論計算，每增加10℃，固化時間將縮短約一半。因此，應據此推斷固化溫度。

　　二是增加橡膠固化促進劑的用量或使用固化速度快的促進劑。通過增加或減少橡膠促進劑來調節固化速度是一種常見的方法。在設定固化溫度和時間后，通過增加或減少橡膠促進劑來調節固化速度。由于橡膠促進劑和硫在橡膠中的溶解度很小，請按照一定比例調整橡膠促進器。當其溶解度超過時，它會沉淀并開花，這將嚴重影響產品的物理性能。

　　實踐證明，一般產品中使用的橡膠促進劑應盡可能少。橡膠促進劑的增減不應按比例進行。應添加或減少二和三促進劑，以提高活化性能，并有效控制橡膠促進劑的發泡問題，以免影響產品的物理性能和穩定性。